大型客車車身焊裝是大型客車生產(chǎn)中的一個重要環(huán)節(jié)，車身焊裝質(zhì)量是影響大型客車整體質(zhì)量優(yōu)劣的重要因素之一。

針對大型客車車身結(jié)構(gòu)特點(diǎn)及其工藝性，在本文中將重點(diǎn)分析焊裝工藝、設(shè)備、夾具的特點(diǎn)，總結(jié)我國大型客車車身焊裝生產(chǎn)現(xiàn)狀及與國際水平的差距，希望通過我們共同的努力，能不斷改進(jìn)國產(chǎn)大型客車車身焊裝生產(chǎn)工藝，提高車身焊裝質(zhì)量。

大型客車車身結(jié)構(gòu)特點(diǎn)

大型客車車身是由底骨架、左/右側(cè)圍骨架、前/后圍骨架及頂圍骨架等6大片骨架經(jīng)組焊蒙皮而成，是一骨架蒙皮結(jié)構(gòu)。根據(jù)客車車身承受載荷程度的不同，可把客車車身概括地分為半承載、非承載、全承載式三種類型。

1、半承載式車身

半承載式車身結(jié)構(gòu)特征是車身底架與底盤車架合為一體。通過在底盤車架上焊接牛腿、縱橫梁等車身底架構(gòu)件，將底盤車架與車身底架進(jìn)行焊接連接，然后與左/右側(cè)骨架、前/后圍骨架及頂骨架組焊成車身六面體。車身底架與底盤車架共同承載，因此稱為半承載式車身。

2、非承載式車身

非承載式車身的底架為獨(dú)立焊制的，是矩形鋼管和型鋼焊制的平面體結(jié)構(gòu)，比較單薄。車身底架與左/右側(cè)骨架、前/后圍骨架及頂骨架組焊成車身六面體，漆后的車身要裝配到三類底盤上，由底盤車架承載，因此稱為非承載式車身。

3、全承載式車身

全承載式車身底架為珩架結(jié)構(gòu)，由矩形鋼管和型鋼焊制而成，底架與左/右側(cè)骨架、前/后圍骨架及頂骨架共同組焊成車身六面體。漆后的車身采用類似轎車的裝配工藝，在車身（底架）上裝配發(fā)動機(jī)、前后橋、傳動系等底盤部件，因此客車已無底盤車架痕跡，完全由車身承載，因此稱為承載式車身。

三種結(jié)構(gòu)車身的焊裝工藝性

1、半承載式車身

半承載式車身是在三類底盤上焊制的，生產(chǎn)中底盤自始至終要經(jīng)過生產(chǎn)的各個環(huán)節(jié)，因此在焊裝生產(chǎn)中也產(chǎn)生一些工藝問題。如：由于底盤大大增加了車身質(zhì)量，使車身在焊裝線工序運(yùn)輸中不靈便，人工推運(yùn)困難，往往需要增加機(jī)械化輸送機(jī)構(gòu)；此外，由于車身六面體合焊時需要在合裝設(shè)備中定位底盤，為此合裝設(shè)備需要設(shè)計底盤舉升機(jī)構(gòu)用于底盤二次定位，因此增加了合裝設(shè)備造價。目前，國內(nèi)只有少數(shù)小型客車廠或某些客車廠的少量車型因生產(chǎn)技術(shù)和生產(chǎn)能力所限仍沿用這種工藝。

2、非承載式車身

非承載式車身在焊裝生產(chǎn)中不帶底盤，車身結(jié)構(gòu)相對簡單，易組焊且重量輕，焊裝線工序運(yùn)輸方便，可采用人工推運(yùn)方式。而且，車身底架平整的下平面易于車身六面體組焊定位，不需要舉升二次定位，生產(chǎn)效率高。非承載式結(jié)構(gòu)車身適合大批量生產(chǎn)，目前，國內(nèi)大型客車廠采用這種生產(chǎn)工藝較多。

3、全承載式車身

全承載式車身的底架是由矩形鋼管和型鋼焊接的格柵式空間結(jié)構(gòu)，與半承載和非承載車身底架比較，其焊接工作量大，底架夾具結(jié)構(gòu)復(fù)雜。此外，行李倉內(nèi)板、倉門的制作和焊接研配的工作量均較大。但其具有整體剛度好，車身承載程度高、構(gòu)件受力較均衡、重心低、便于在地板下布置行李倉和空調(diào)裝置的特點(diǎn)。

從技術(shù)角度看，全承載式車身結(jié)構(gòu)是比較理想的結(jié)構(gòu)形式。西方工業(yè)發(fā)達(dá)國家早在上世紀(jì)30年代就開始研制了這種結(jié)構(gòu)車身，現(xiàn)在已很普及。而我國在這方面起步較晚，在上世紀(jì)90年代中末期才開始引進(jìn)這種車身技術(shù)，目前主要用于豪華大型客車的生產(chǎn)上。

車身焊裝工藝分析

1、六大片骨架預(yù)制

□?前/后圍骨架、左/右側(cè)骨架總成

前/后圍骨架、左/右側(cè)骨架是由各種矩形鋼管和型鋼焊制的，采用弧焊工藝。國內(nèi)客車廠通常采用半自動CO2焊機(jī)焊接，國外先進(jìn)的客車廠在部分分裝工序采用弧焊機(jī)器人焊接。

左/右側(cè)骨架可采用”人”字形立式夾具，也可采用臥式固定夾具。不同的夾具各具特點(diǎn)，立式夾具節(jié)省擺放面積，但需配置電動升降臺或踏臺; 臥式夾具占用面積較多，操作相對簡單。前圍骨架總成結(jié)構(gòu)較復(fù)雜，一般為駕駛室式空間結(jié)構(gòu)，其夾具為固定式。

在焊裝夾具制造水平方面，國內(nèi)外尚存在一定差距。國外夾具制造精度高，通常采用氣動或液壓夾具，焊后總成尺寸精度高，調(diào)整工作量小；而國內(nèi)大多數(shù)客車廠為節(jié)省投資，夾具制造精度較低，大多采用靠模（塊）式，配以少量手動夾緊器，焊后總成尺寸精度較差，調(diào)整工作量大。

此外，國內(nèi)客車廠一般采用將各構(gòu)件在總拼夾具中一次焊接成型的焊裝工藝，而國外一般把大總成分解為幾個分總成事先預(yù)制好，再在總拼夾具中組焊。與國內(nèi)工藝相比，國外工藝可縮短生產(chǎn)節(jié)拍，提高焊裝質(zhì)量，而且操作方便。

□頂圍總成

為實(shí)現(xiàn)頂蒙皮低位作業(yè)，將頂骨架與頂蒙皮的焊接在車身組焊前進(jìn)行。即形成頂圍總成后再進(jìn)行六大片骨架合裝。

由于頂圍骨架具有較大的空間曲線，一般采用臥式固定夾具。頂蒙皮與頂骨架之間的聯(lián)結(jié)可采用拉鉚、CO2弧焊、電阻點(diǎn)焊等幾種形式。

拉鉚是客車蒙皮最早采用的裝配工藝，該工藝勞動強(qiáng)度大，生產(chǎn)效率低。目前僅用于產(chǎn)量較小、車身外觀質(zhì)量要求不高的客車蒙皮生產(chǎn)。

目前，我國客車車身制造采用的材料大多是表面無鍍層的低炭鋼板和鋼管。由于客車產(chǎn)量所限，考慮涂裝生產(chǎn)的經(jīng)濟(jì)性，許多客車廠車身總成進(jìn)行整體前處理難以實(shí)現(xiàn)。為提高車身防腐性能，骨架構(gòu)件和蒙皮件焊前需經(jīng)磷化處理噴涂底漆，而采用的大多為廉價的導(dǎo)電性差的環(huán)氧類底漆。由于環(huán)氧類底漆層的存在，采用電阻點(diǎn)焊工藝難以形成牢固的焊點(diǎn)。CO2弧焊工藝則能穿透工件表面導(dǎo)電性差的底漆層牢固焊接，因此這種工藝適用于蒙皮與骨架焊前涂有環(huán)氧類底漆的車身蒙皮焊裝。其缺點(diǎn)是弧焊破壞底漆層的范圍及焊接變形相對較大，頂圍防腐蝕性能及外觀質(zhì)量均不如電阻焊工藝; 此外，由于底漆層的存在, 焊接時產(chǎn)生更多的焊煙。

國外先進(jìn)的客車廠大多采用鍍鋅鋼板和鋼管焊制車身。因此，骨架構(gòu)件和蒙皮件在焊接前不進(jìn)行前處理，焊后在焊縫區(qū)涂磷化液 (有些廠進(jìn)行骨架整體噴磷處理)，然后噴涂底漆。底漆后進(jìn)行車身蒙皮。由于國外采用的是導(dǎo)電性良好的富鋅底漆，因此，其客車蒙皮均采用電阻點(diǎn)焊工藝。電阻點(diǎn)焊工藝在許多方面優(yōu)于CO2弧焊工藝，其對工件表面的涂層破壞小、焊接變形小、勞動條件好、生產(chǎn)效率高。

目前，在國內(nèi)客車制造業(yè)中，由于價格方面的原因，鍍鋅鋼板和鋼管以及富鋅底漆用的不很普及，僅在少數(shù)客車廠的引進(jìn)豪華車型中獲得應(yīng)用。個別大型客車廠采用無鍍層的普通鋼板和鋼管焊制車身，為在車身蒙皮工序中采用電阻點(diǎn)焊工藝并提高車身防腐性能，采用車身焊后整體電泳前處理的工藝方法，這種方法由于涂裝設(shè)備投資及生產(chǎn)運(yùn)行費(fèi)用太大，絕大多數(shù)客車廠難以采用。還有部分客車廠采用傳統(tǒng)的車身制造工藝，即骨架和蒙皮件在零件狀態(tài)下進(jìn)行磷化處理噴涂底漆，車身蒙皮前在骨架和蒙皮貼合處進(jìn)行局部拋磨，去除底漆后再進(jìn)行電阻點(diǎn)焊的方法，但這種方法勞動強(qiáng)度大, 生產(chǎn)效率低，在客車行業(yè)也難以推廣。

采用鍍鋅鋼板和鋼管焊制客車車身，不但方便蒙皮采用電阻點(diǎn)焊工藝，而且可以顯著提高車身防腐蝕性能，代表著客車車身制造材料的發(fā)展方向。隨著國內(nèi)經(jīng)濟(jì)的發(fā)展，鋼材及涂料生產(chǎn)技術(shù)的進(jìn)步, 鍍鋅鋼板和鋼管以及富鋅底漆在客車生產(chǎn)中的應(yīng)用也將會越來越普及。

國內(nèi)頂蒙皮電阻點(diǎn)焊設(shè)備水平已與國外持平。根據(jù)客車產(chǎn)量的不同，可采用手動點(diǎn)焊和自動點(diǎn)焊兩種形式。

手動點(diǎn)焊采用懸掛式單面單點(diǎn)焊機(jī)或單面雙點(diǎn)焊機(jī)。單面單點(diǎn)焊比單面雙點(diǎn)焊工藝優(yōu)越，其焊接電流分流小，不易形成虛焊點(diǎn)。自動點(diǎn)焊采用頂蒙皮自動點(diǎn)焊專機(jī)，該專機(jī)由張緊機(jī)構(gòu)、行走式龍門架和固定在龍門架上的點(diǎn)焊機(jī)組成。

頂圍漏雨也是困擾客車生產(chǎn)的主要問題之一。生產(chǎn)中一般采用在頂蓋邊蒙皮和中蒙皮的搭接處焊后涂密封膠的方法，但不能從根本上解決漏雨問題。由于此種工藝投資少，在中小型客車廠仍然采用。

早在20世紀(jì)80年代初，國外先進(jìn)的客車廠就將縫焊技術(shù)應(yīng)用于頂蒙皮焊接，采用縫焊工藝將車頂三條縱向蒙皮焊成一個完整的蒙皮后, 再點(diǎn)焊到頂骨架上，從而徹底杜絕了頂圍漏雨問題。20世紀(jì)90年代以來國內(nèi)開發(fā)研制的頂蒙皮自動縫焊機(jī)在國內(nèi)客車廠獲得了應(yīng)用。該設(shè)備由移動式工作臺和安裝縫焊機(jī)的固定式龍門架組成，設(shè)備工作時，工件隨著工作臺漸進(jìn)移動，龍門架上的兩臺縫焊機(jī)同時完成兩條縱縫的焊接。由于該設(shè)備投資較大，一般僅應(yīng)用于少數(shù)大型客車廠。

在頂蒙皮上開天窗孔是頂圍生產(chǎn)中的又一生產(chǎn)環(huán)節(jié)。國外一些客車廠采用活動式?jīng)_孔模沖天窗孔。用手電鉆在要開天窗孔的蒙皮處鉆一小孔, 將上模放在頂蒙皮上方, 下模放在下方, 再將油缸活塞桿穿過中心孔把上下模連結(jié)起來, 開通高壓油, 上下模合攏沖出天窗孔。這種方法生產(chǎn)效率高, 沖出的天窗孔周邊平整光滑, 質(zhì)量好。目前，國內(nèi)客車廠仍采用在頂蒙皮上劃線，然后用空氣等離子切割機(jī)切割或用剪刀剪切方法形成天窗孔。這種方法形成的窗孔尺寸精度差, 切剪后修邊工作量大, 生產(chǎn)效率低。在此方面國內(nèi)外尚存在一定差距。

□底骨架總成

半承載、非承載、全承載式車身的區(qū)別主要在于底骨架的結(jié)構(gòu)不同。

半承載式車身底架為改制的底盤車架, 是通過在車架縱梁上焊制牛腿、縱橫梁等構(gòu)件形成底架。由于底盤形狀復(fù)雜，不便采用夾具，一般采用直尺和角尺劃線，用各種支架輔助定位。焊后精度較差、調(diào)整工作量大。

非承載式車身底架結(jié)構(gòu)較簡單，是由各種矩形鋼管和型鋼焊制的平片式結(jié)構(gòu)。可采用翻轉(zhuǎn)夾具或臥式固定夾具焊接。翻轉(zhuǎn)夾具焊接操作方便、節(jié)省面積，而且由于是在夾具中完成正反面焊接，因此焊接變形小，但夾具的制造費(fèi)用較高。

全承載式車身底架為格柵式空間結(jié)構(gòu)，夾具均采用固定式。為保證與左/右側(cè)骨架的裝配精度，焊后底架眾多的端頭需要有準(zhǔn)確的裝配尺寸。生產(chǎn)中采用兩種辦法加以保證：一種是提高零件下料尺寸精度和焊裝夾具制造精度，焊后輔以少量的手工磨削，使之達(dá)到裝配精度要求；另一種是采用行走式自動切割機(jī)完成此項(xiàng)工藝。后一種方法生產(chǎn)效率高，但設(shè)備投資較大。

□車身六大片骨架組焊

車身六大片骨架組焊是客車車身焊裝生產(chǎn)中的關(guān)鍵工序。該工序不僅決定著客車車身六面體的裝配尺寸精度，而且也是制約車身焊裝線生產(chǎn)率的咽喉工序。為提高裝配精度及生產(chǎn)效率，國內(nèi)外先進(jìn)的客車廠均采用專用合裝設(shè)備一次完成車身六面體定位組焊成型。該設(shè)備由車身底架定位機(jī)構(gòu)、左/右側(cè)骨架夾緊機(jī)構(gòu)、前/后圍定位機(jī)構(gòu)、頂圍吊運(yùn)裝置及動力系統(tǒng)組成。根據(jù)承載車身的運(yùn)輸機(jī)構(gòu)是否從合裝設(shè)備中間通過，該類設(shè)備可分為通過式和非通過式兩種。

通過式合裝設(shè)備的結(jié)構(gòu)相對復(fù)雜，其底架定位機(jī)構(gòu)由整體式工藝車和舉升機(jī)組成。整體式工藝車是加工精度很高的底架夾緊定位、運(yùn)輸機(jī)構(gòu)，其上面的定位裝置可調(diào)，可滿足不同尺寸的底架定位要求。整體式工藝車承載著底架進(jìn)入合裝設(shè)備初定位后，由舉升機(jī)將工藝車舉起進(jìn)行二次定位。當(dāng)完成車身六面體組焊后，合裝設(shè)備回位，舉升機(jī)回落。

若底架結(jié)構(gòu)差別較大，如非承載、半承載、全承載式車身混線生產(chǎn)，可采用不同的工藝車。因此，通過式合裝設(shè)備能夠滿足各種類型大客車車身組焊需要。缺點(diǎn)是設(shè)備投資較大。

非通過式合裝設(shè)備的底架定位機(jī)構(gòu)是固定在合裝設(shè)備中間的平臺式結(jié)構(gòu)，其與車身底架的接觸面大，車身底架受力均衡，因此特別適合于底架剛度差的車身骨架組焊，如非承載式車身組焊。非通過式合裝設(shè)備的結(jié)構(gòu)較通過式的簡單，因此造價低。缺點(diǎn)是車型適應(yīng)性相對較差，如：不適合半承載式車身組焊；底架高度差別較大時，車身高度方向的裝配基準(zhǔn)線（Z/0）調(diào)整不便等。

車身骨架合裝設(shè)備具有一定的生產(chǎn)柔性。通過在合裝設(shè)備上同時設(shè)計布置幾種車型的夾緊機(jī)構(gòu)（為避免相互干涉，有些可設(shè)計成擺動式），可以進(jìn)行同系列不同車型混線生產(chǎn)。此外，合裝設(shè)備的左/右側(cè)各夾頭安裝在橫向滑槽上,可左右調(diào)整, 橫向滑槽又可沿縱向滑槽上下調(diào)整，通過調(diào)整各夾頭的位置或更換部分夾頭，可以生產(chǎn)更多種車型，但這種調(diào)整工作量很大，僅能分期分批生產(chǎn)，不適合混流生產(chǎn)。

2、左/右側(cè)蒙皮及前/后圍蒙皮

□左/右側(cè)蒙皮

大型客車左/右側(cè)蒙皮一般采用預(yù)應(yīng)力蒙皮工藝，通過將側(cè)蒙皮鋼板張拉到預(yù)定長度后焊接到側(cè)骨架上，使鋼板內(nèi)保持一定的殘余拉應(yīng)力。預(yù)應(yīng)力蒙皮可使蒙皮平整美觀，運(yùn)行鼓噪小，能顯著提高車身骨架的剛性和強(qiáng)度。根據(jù)鋼板內(nèi)殘余應(yīng)力形成機(jī)理的不同，預(yù)應(yīng)力蒙皮分為熱應(yīng)力蒙皮和拉應(yīng)力蒙皮兩種。

□熱應(yīng)力蒙皮

熱應(yīng)力蒙皮是通過在鋼板上通以低電壓大電流的電，使鋼板發(fā)熱伸長(電熱延伸率約為1‰)，然后迅速焊接在側(cè)骨架上。冷卻后鋼板收縮，使之張緊挺直。

熱應(yīng)力蒙皮設(shè)備由變壓器、工藝架、導(dǎo)電機(jī)構(gòu)組成，其占地面積小，投資少。該工藝主要優(yōu)點(diǎn)是：鋼板受熱后沿縱橫雙向膨脹，冷卻后蒙皮內(nèi)的殘余應(yīng)力為雙向應(yīng)力，可使車身受力更均衡；由于鋼板是受熱膨脹，可不受車身外形是曲線還是直線的限制；生產(chǎn)柔性好、效率高。缺點(diǎn)是對工藝要求比較嚴(yán)格，如：拉伸質(zhì)量易受人為因素的影響，關(guān)閉電源后，焊接操作必須迅速，否則鋼板降溫過大，延伸率降低，焊后殘余應(yīng)力值過小，影響拉伸效果；控制不當(dāng)會造成過熱引起鋼板氧化等。

□拉應(yīng)力蒙皮

拉應(yīng)力蒙皮又可分為手工張拉和機(jī)械張拉兩種。

手工張拉是采用夾緊器和絲杠，靠人工的力量拉伸鋼板，拉力較小，拉伸后鋼板彈性變形不大，殘余拉應(yīng)力較小，對車身整體剛度及強(qiáng)度提高不大，但對改善蒙皮外觀質(zhì)量、降低鼓噪聲仍能取得一定的效果。

機(jī)械張力蒙皮是用機(jī)械張拉機(jī)將鋼板拉伸到預(yù)定的長度（延伸率為1‰），再焊接到側(cè)骨架上的工藝方法。機(jī)械張拉機(jī)主要由液壓系統(tǒng)、電控系統(tǒng)、前/后拉伸架體組成。該工藝主要優(yōu)點(diǎn)是：拉伸質(zhì)量穩(wěn)定、操作方便、生產(chǎn)效率高；拉力可調(diào)，可針對不同規(guī)格的鋼板設(shè)定最佳的拉力，使蒙皮獲得最合適的殘余應(yīng)力；由于拉力大，完全能夠消除鋼板本身不平整的缺陷，因此拉伸前對鋼板平整度要求不高，可直接采用卷材拉伸；拉伸架體可沿軌道做較大范圍的移動，適合不同長度的車身側(cè)蒙皮機(jī)械張拉蒙皮因本身工藝條件寬松，適應(yīng)性強(qiáng)，能最大限度地滿足用戶的使用要求，已成為國內(nèi)外大中型客車廠首選的側(cè)蒙皮裝配工藝。

考慮側(cè)蒙皮的美觀性，側(cè)蒙皮與側(cè)骨架之間的連接一般以電阻點(diǎn)焊為主，CO2弧焊為輔。

□前/后圍蒙皮

大型客車前/后圍蒙皮件有鋼板沖壓件和玻璃鋼件兩種。

鋼板沖壓件蒙皮一般采用若干塊沖壓件進(jìn)行拼焊，這是由于前/后圍蒙皮件形狀較復(fù)雜，外形尺寸又大，若采用大塊鋼板沖壓成型需購置大臺面的沖壓設(shè)備及模具，由于產(chǎn)量所限使得生產(chǎn)成本過高。

焊接工藝采用電阻點(diǎn)焊工藝或CO2弧焊工藝，在蒙皮板搭接處輔以銅釬焊工藝。CO2弧焊對產(chǎn)品結(jié)構(gòu)適應(yīng)性強(qiáng)，但焊后工件變形較大，增加了修磨及調(diào)整工作量，生產(chǎn)效率低；電阻點(diǎn)焊工藝焊接變形小、生產(chǎn)效率高，但要求蒙皮與骨架要有良好的貼合面，由于前/后圍蒙皮及骨架結(jié)構(gòu)較復(fù)雜、空間曲線度大，對許多設(shè)計及加工不十分嚴(yán)格的產(chǎn)品來說這一點(diǎn)很難做到，這也是影響電阻點(diǎn)焊工藝在前/后圍蒙皮中應(yīng)用的主要原因。

玻璃鋼蒙皮是將整塊模壓成型的玻璃鋼件通過粘接膠貼敷到前/后圍骨架上，并通過預(yù)埋在玻璃鋼中的連接角鐵與左/右側(cè)骨架、頂骨架和底骨架焊接（或螺接）在一起。采用玻璃鋼件可獲得整塊大曲面度的前/后圍蒙皮，其造型美觀，安裝操作方便，勞動強(qiáng)度小，生產(chǎn)效率高，因而在客車生產(chǎn)中用的較普遍。

3、車身焊裝線運(yùn)輸方式

大型客車車身焊裝線工位間運(yùn)輸方式根據(jù)產(chǎn)量的不同，可以采用人工推動、地面鏈拖動、板式帶和滑橇運(yùn)輸系統(tǒng)等幾種形式。

人工推動工藝車的運(yùn)輸方式勞動強(qiáng)度較大，但因其組織生產(chǎn)非常靈活，不需要運(yùn)輸設(shè)備投資，在國內(nèi)客車廠中應(yīng)用很普遍。

地面鏈輸送設(shè)備結(jié)構(gòu)簡單，易于制造和維修。缺點(diǎn)是線上各工位需做不同步移動時需要工人鉆到車身下脫掛鉤，因此組織柔性生產(chǎn)不方便。由于設(shè)備投資少，在較大型客車廠中應(yīng)用仍比較多。

板式帶與地面鏈相比，不需要工藝車，可省去工藝車回位的麻煩，但投資較大，國內(nèi)客車廠應(yīng)用的很少。

滑橇運(yùn)輸系統(tǒng)是大型客車車身焊裝線最先進(jìn)的機(jī)械化輸送方式，該系統(tǒng)使得工位間縱向和橫向轉(zhuǎn)移更加方便靈活，便于工藝布置及生產(chǎn)管理。系統(tǒng)由PC機(jī)控制，各工位可同步或不同步移動，因此易于組織柔性生產(chǎn)。其缺點(diǎn)是設(shè)備投資大, 一般中小型客車廠因資金所限難以采用。

4、焊裝工藝流程

傳統(tǒng)的大型客車車身焊裝工藝流程為：六大片骨架預(yù)制→車身六面體組焊→補(bǔ)焊→焊裝各種小件→修磨焊縫、骨架校正、局部補(bǔ)涂底漆→（焊裝內(nèi)蒙皮→）焊裝左/右側(cè)蒙皮→焊裝前/后圍蒙皮→研裝各種門類件→送涂裝車間進(jìn)行車身面漆。

這種工藝流程的特點(diǎn)是：在車身焊裝過程中，基本不攙加涂裝工藝，僅在焊縫處手工補(bǔ)涂快干底漆。目前國內(nèi)絕大多數(shù)客車廠仍沿用這種工藝流程。

國內(nèi)少數(shù)客車廠通過技術(shù)引進(jìn)對傳統(tǒng)的工藝流程進(jìn)行了改造。其工藝流程為：六大片骨架預(yù)制→車身六面體組焊→補(bǔ)焊→焊裝各種小件→修磨焊縫、骨架校正→骨架整體前處理→（焊裝內(nèi)蒙皮→內(nèi)蒙皮前處理→）焊裝左/右側(cè)蒙皮→焊裝前/后圍蒙皮→研裝各種門類件→送涂裝車間進(jìn)行車身面漆。

這種工藝流程的特點(diǎn)是：車身焊裝工藝和涂裝工藝相互交叉。這種混合流程不僅使在骨架焊裝生產(chǎn)中破壞的底漆層得到徹底補(bǔ)涂，而且徹底清除了焊接操作過程中工人無意中涂抹在車身上的油污、汗水等污漬，可顯著提高車身防腐蝕性能、提高面漆的附著力。

據(jù)有關(guān)資料統(tǒng)計，國外大型客車底盤使用壽命為15年，車身使用壽命僅為10年，而國內(nèi)客車使用壽命更低。因此，提高車身防腐性能越來越受到重視。在車身焊裝生產(chǎn)環(huán)節(jié)中間增加前處理生產(chǎn)工藝，是提高車身防腐性能的有效措施。

結(jié)束語

綜上所述，大型客車車身結(jié)構(gòu)按其承載程度可分為三種類型：半承載、非承載及全承載式。三種結(jié)構(gòu)車身對焊裝生產(chǎn)工藝的要求略有不同。掌握客車車身結(jié)構(gòu)和焊裝工藝特點(diǎn)，以及國內(nèi)外在車身焊裝工藝、裝備及材料方面存在的差距，對搞好客車焊裝工藝設(shè)計，不斷消化吸收國外的先進(jìn)技術(shù)，提高國產(chǎn)大型客車車身焊裝質(zhì)量至關(guān)重要。